了解生產冷凝器時需掌握的技術要點
冷凝器是目前應用較廣的一種換熱設備，從冷凝器的結構特點來看，設備生產過程中的要點在于控制殼體制造的圓度、直線度和兩端面的平行度；同時還要檢查管板與殼體、換熱管焊接后的變形等。
在生產冷凝器的過程中，要控制好其殼體的圓度和直線度，它的好壞將直接影響管束能否順利裝入和設備的使用性能。在加工的時候要按照相關標準嚴格控制每節筒體的下料尺寸，在下料時可按周長允許上偏差10mm的內決定下料、刨邊尺寸，使得每節筒體板對角線誤差不超過2mm。
加工冷凝器外殼的時候，不管是縱焊縫還是環焊縫都要采用GTAW打底、SMAW中間層焊接，SAW蓋面的焊接工藝。這樣才能既可以減少焊接變形；而且要求它們的對口錯邊量不大于0.5mm。在實際制造過程中，為了減少大開孔接管焊接時導致冷凝器殼體變形，無錫冷凝器生產廠家建議采用不對稱K形坡口焊接接頭，并在焊前先在筒的內側安裝撐圓工裝，焊接時采用TIG方法。
當冷凝器的外殼符合要求之外，還需要進行管板和折流板的加工，這里管板管孔的加工可以采用數控鉆床鉆孔來完成，利用這種方式可以控制管孔直徑、垂直度及管孔間距，便于后期穿管；而管板和折流板的鉆孔方向與穿管方向要一樣。
管束與殼體的組裝也是冷凝器制造過程中控制的要點之一，由于換熱管數量多，重量大，如果將管束穿好后裝入筒體會困難，且容易損壞換熱管。因此在實際施工過程中，要先將固定側管板、拉桿、定距管和折流板，并以梅花形將部分換熱管先穿入；然后調整好折流板與管板的同心度，并讓整個管束的剛度，再將管束裝入殼體，之后再穿剩余的換熱管。
除此之外，還將涉及到冷凝器中各個部件之間的焊接，包括管子與管板的焊接、管板與殼體的焊接等都要采用合理的方式檢測以免泄露。
